„Publiczną tajemnicą” jest fakt, że ilość odpadów kompozytowych sięga 180 tys. ton – powiedział w wywiadzie dla SmogLabu Piotr Widuch, właściciel firmy Thornmann Recycling. Chcąc produkować zieloną energię, można nieopatrznie wyprodukować setki tysięcy ton odpadów. Bezrefleksyjne składowanie zużytych wiatraków oraz paneli słonecznych to przeżytek, dlatego tak ważny jest recykling. O kulisach procesu opowiedział nam przedsiębiorca działający w branży od ponad dwudziestu lat.
Zarówno wiatraki, jak i panele fotowoltaiczne są niezwykle ciężkie w przetworzeniu. Istnieją jednak firmy radzące sobie z tym problemem, które w recyklingu komponentów OZE widzą nie tylko świetny biznes, ale także doskonałą metodę ochrony środowiska w myśl modelu gospodarki o obiegu zamkniętym.
Recepta na sukces
Takim przykładem jest polska firma Thornmann Recycling należąca do Niemieckiego Klastra Kompozytowego zrzeszającego niemieckie, austriackie i szwajcarskie firmy. Jej właściciel, Piotr Widuch, opowiedział SmogLabowi o opracowanej przez siebie recepcie na ciąg technologiczny prowadzący do pełnego sukcesu, czyli ponownego wykorzystania materiału. Od prawie dwóch dekad z uzyskanego recyklatu produkuje m.in. pokrywy do studzienek kanalizacyjnych, kanałów kablowych czy kratek ściekowych.
Klaudia Urban: Firma Thornmann Recykling jako jedyna w Polsce stosuje model gospodarki obiegu zamkniętego (GOZ) w procesie recyklingu komponentów OZE. Na czym polega domykanie obiegu przez Pana przedsiębiorstwo i jakie są z tego korzyści?
Piotr Widuch: Od bardzo dawna byliśmy skoncentrowani na wprowadzeniu systemu recyklingu w myśl gospodarki o obiegu zamkniętym. Zakład przetwarzający odpady nie powinien produkować dodatkowo jakichkolwiek odpadów. Minimalizowanie ich ilości to jedno, a wisienką na torcie jest to, żeby nic nie trafiało na wysypisko. Za punkt honoru obraliśmy sobie właśnie tę dewizę i z biegiem lat doszliśmy do finału. Wszystko co znajduje się w zakładzie jest przerabiane na frakcje, które później wykorzysta się do produkcji inżynierii budowlanej i drogowej.
Wiatrak – włókna węglowe, żywica i włókna szklane
W czym więc tkwi największa trudność przetwarzania komponentów OZE?
Śmigła z farm wiatrowych i panele fotowoltaiczne są niezwykle ciężkie do recyklowania. Dawniej śmigła były robione z włókna szklanego i żywicy poliestrowej, później z żywicy epoksydowej. Kiedyś było dość łatwo to rozdzielić, natomiast teraz ma to formę niejakiego „sandwicha”. Kręgosłup wiatraka jest z włókna węglowego, a reszta to żywica i włókna szklane – proszę mi wierzyć – praktycznie nie do rozsortowania. My wymyśliliśmy proces w 90 proc. pozwalający te warstwy rozdzielić. Dzięki temu uzyskane recyklaty (zmielone, przetworzone odpady węglowe) stosuje się np. do produkcji pokryw studzienek kanalizacyjnych.
Kratki ściekowe, pokrywy do kanałów kablowych i studzienek kanalizacyjnych – wszystko z recyklingu wiatraków
Ile materiału można uzyskać z jednego wiatraka?
Jedno śmigło waży jakieś 13-14 ton. Jeden wiatrak to około 40 ton, a my dzięki procesowi technologicznemu mamy z tego materiał jednorodny. Te 40 ton przeznaczane jest do produkcji pewnej ilości kratek ściekowych, pokryw do kanałów kablowych czy do studzienek kanalizacyjnych.
A co z recyklingiem paneli słonecznych? Tym też się Państwo zajmujecie, jednak krócej, bo od czterech lat.
Panele fotowoltaiczne spędzały nam sen z powiek, bowiem bardzo trudno je oddzielić ze względu na ich skład. To szkło, wafel krzemowy i podkładka z tworzywa lub tworzywa pokrytego aluminium. Materiały są sklejone jak pod prasą i niezwykle ciężko rozgraniczyć surowce. Mamy jednak genialny sposób jak należy to zmielić i rozsortować. Problemem jest też to, że przy mieleniu grzeje się materiał. Na to również znaleźliśmy receptę, dzięki której wszystko co do nas przychodzi jest wykorzystywane w ciągu technologicznym.
Czytaj również: „Polska może stać się liderką transformacji energetycznej”
Wysokie koszty technologii
A propos ciągu technologicznego i kosztów. Niektórzy klienci są zdziwieni wysokimi cenami recyklingu komponentów OZE. Z czego wynikają te sumy?
Jest drogo – przy obecnych cenach paliwa i prądu, musząc przemielić materiał do granulacji 2-3 mm, generowane są wysokie koszty. Bardzo wiele osób, kiedy słyszy o opłacie za odbiór i recykling odpadu, zarzuca nam dlaczego np. miejskie przedsiębiorstwa odpadów chcą za to połowę ceny. Tymczasem szablonowa firma tylko odbiera i wyrzuca taki odpad na wysypisko. Jej koszty są więc zerowe. Natomiast w naszej firmie towar się przywozi, sortuje, przesiewa, mieli, ekstraduje. Cały proces technologiczny trwa około 12-15 godzin. Aktualne zalecenia i przepisy mówią wyraźnie, że musimy te kompozyty poddawać recyklingowi, a nie je krótkowzrocznie składować.
To zrozumiałe. Prowadzona przez Pana firma uzyskała aż trzy patenty.
Każdy z naszych trzech patentów jest podporą do produkcji innego rodzaju galanterii. Patent, który uzyskaliśmy w tym roku dotyczy produkcji desek szalunkowych, jak również profili zamkniętych czy pustych w środku, a także desek rusztowaniowych. Temat, choć może się taki wydawać, nie jest błahy. Mieliśmy tu na celu ochronę drzew, które się ciągle wycina. Druga sprawa – jeśli z drzew powstaną deski rusztowaniowe, to w skali roku są to dosłownie setki tysięcy metrów kwadratowych. Człowiekowi aż ściska serce na myśl o drzewach tracących życie. Idealnym produktem, będącym w stanie przeciwdziałać wycince, który również może ją zastąpić, są właśnie kompozyty.
Deski z włókna węglowego na 20-letniej gwarancji
Jaką jeszcze przewagę nad tradycyjnymi mają deski kompozytowe?
Niestety, ludzie kradną deski na opał na potęgę. Dodatkowo są niszczone przez owady oraz wilgoć. Taka normalna deska sosnowa nie nadaje się już do niczego po około dwóch latach. Nasze deski kompozytowe produkowane ze sproszkowanego włókna węglowego dostają 20 lat gwarancji. Te deski są o połowę lżejsze od desek sosnowych, więc samochód może ich wziąć w jednym załadunku dwa razy więcej. Dzięki temu mamy zaoszczędzony czas, ale przede wszystkim transport i zmniejszoną emisję CO2. Można łatwo obliczyć wynikające z tego korzyści.
Poza patentami, Thornmann uzyskał decyzję na poświadczenie recyklingu oznaczonego symbolem R3. Co kryje się pod tymi symbolami?
„R” mamy od 1 do 12. Jest to symbol poświadczenia recyklingu i w zależności od tego o jakich odpadach mowa, taka cyfra zostaje mu przypisana. Dla kompozytów są to cyfry 3 lub 5, czyli organiczne lub nieorganiczne, a dla elektryczno-elektronicznych cyfra 4.
Pokrywy do Via Baltica ze zużytych wiatraków? To możliwe. Thornmann przyjmie każdą ilość paneli słonecznych i śmigieł z farm wiatrowych
Wszystkie te patenty i decyzje pozwalają firmie wytwarzać nie tylko drobną inżynierię budowlaną, ale także przyjmować naprawdę duże zamówienia.
Oczywiście. W tej chwili pewna firma chce od nas 60-80 tys. pokryw, są to ogromne ilości. Możemy się też pochwalić, że Ministerstwo Spraw Zagranicznych zaprosiło nas do udziału w przetargu na produkcję pokryw do trasy kolejki Via Baltica, biegnącej od krajów bałtyckich do bałkańskich. Mówimy o 644 kilometrach pokryw kablowych, więc o wolumenie 15 tys. ton. W związku z tym przyjmę każdą ilość paneli fotowoltaicznych i śmigieł z wiatraków.
Mówi się o problemie niechęci właścicieli gruntów do cięcia wiatraków na ich ziemi. Z czego on wynika i jak firma sobie z tym radzi?
Aby wióry nie leżały w glebie, żeby jej właściciel nie miał poczucia, że została przez nas zanieczyszczona, w zasadzie w każdym zleceniu jest zastrzeżenie, że nie wolno ciąć na polu rolnika. Gdybyśmy zaś mieli demontować wiatrak i przewozić go w całości do firmy, generowałoby to niebotyczne koszta. Ze względu na rozmiary, wiązałoby się to z koniecznością transportu nocą, z przodu i z tyłu musiałby być pilot. My robimy to inaczej.
Jak?
Mianowicie, mamy olbrzymią plandekę, jak ja ją nazywam – „cyrkową”, na której jest złożone śmigło. Następnie dwie ładowarki teleskopowe to podnoszą, a specjalne piły kanadyjskie tną. Trudne do cięcia są szczególnie przy rotorze/piaście (to środek wiatraka, do którego przykręcone są śmigła), a wióry są bardzo duże. Robimy to w specjalnej niecce brezentowej. Brzegi plandeki podnoszone są na słupkach na około 1 metr, żeby nie zawiał wiatr, przez który pyły czy wióry mogłyby się rozpylić na dość dużej powierzchni.
Zabezpieczenia przed kradzieżą i skażeniem
W jaki jeszcze sposób zabezpieczacie Państwo klienta oraz samą firmę przed skutkami ubocznymi demontażu czy obróbki komponentów?
Zawsze tworzymy pełną dokumentację fotograficzną. Dzięki temu po cięciu pokazujemy klientowi teren zagrabiony i czysty, żeby nie było skażenia gleby. Unikamy ewentualnych nieprzyjemności, ale na tym etapie także jesteśmy w pełni ekologiczni.
Podobno złom ferromagnetyczny jest przedmiotem wielu kradzieży, ale przed tym też jesteście w stanie się uchronić.
Tak. Ceny złomu są teraz niebotyczne, sięgają nawet 1200 zł za tonę złomu grubego. W naszych wyrobach jest logo firmy, więc pracownik skupu złomu widzi kto daną np. studzienkę wyprodukował. Dotyka jej magnesem, który tego nie łapie. Nasza firma wprowadziła takie zabezpieczenia dla ochrony przed kradzieżą i ewentualnym wpadnięciem pieszego lub auta w dziurę po skradzionej studzience. Nasza działalność temu zapobiega i coraz więcej klientów dostrzega tego zalety.
„Regulacje powstające w Brukseli są genialne – modlę się, żeby miały zastosowanie w Polsce”
Czego brakuje w polskich oraz unijnych regulacjach prawnych, żeby recykling komponentów OZE mógł sprawniej przebiegać?
Regulacje powstające w Brukseli są genialne – modlę się, żeby miały zastosowanie w Polsce. Najnowsze przepisy unijne mówią, że recykler powinien potwierdzić, że przetworzy dany materiał i coś z niego wytworzy. Ja poszukuję odpadów kompozytowych i w Polsce jest ich bardzo dużo, ale nikomu nie zależy, żeby były one zagospodarowane w myśl GOZ. One są rozdysponowywane, odrzucane, wywożone pod innymi kodami. Prawie nikt tego nie robi dobrze.
Czy to znaczy, że Polakom nie zależy na recyklingu?
Polakom zależy, ale ilekroć chcą zrobić to należycie, zgodnie z zasadami właściwej gospodarki odpadami, zdziwieni są jej ceną.
Czytaj również: Polacy obiecują recykling fotowoltaiki skuteczny w prawie 100 proc.
